کفش بیمه کار با زیره لاستیکی به دلیل ویژگی های خاص لاستیک سهم زیادی در بازار کفش بیمه کارگری دارد. برای اطمینان از اینکه کفش های زیره لاستیکی می توانند با محیط کار غیر لغزش، مقاوم در برابر سایش، دمای بالا و سخت سازگار شوند، باید به فرمول زیره لاستیکی تسلط داشته باشیم تا یک زیره لاستیکی واجد شرایط تولید کنیم.
فناوری فرمول لاستیکی علم و هنر انتخاب و کاربرد مواد است. فرمول لاستیکی عمومی سه هدف دارد: اولاً، باعث می شود محصولات لاستیکی دارای خواص فیزیکی عملی باشند. ثانیا، می تواند با تجهیزات پردازش موجود برای عملیات پردازش خوب همکاری کند. در نهایت، می تواند با کمترین هزینه ممکن به سطح دارایی فیزیکی که نیازهای مشتری را برآورده می کند، دست یابد. به عبارت دیگر، سه عامل مهمی که در طراحی فرمول لاستیکی باید در نظر گرفته شود، خواص فیزیکی مواد، فرآیند پذیری و هزینه است و به این سه عامل تعادل مناسبی داده می شود. این مهمترین کار طراحی فرمول است.
افزودنی هایی که معمولا در فرمولاسیون لاستیک استفاده می شوند را می توان در ده جزء اصلی خلاصه کرد:
لاستیک یا الاستومر:
اولین و مهمترین مرحله در طراحی فرمولاسیون لاستیک، انتخاب زیرلایه لاستیکی یا چسب ماده اولیه است. لاستیک نوعی ماده مهندسی است، صرف نظر از ترکیب آن، با برخی ویژگی های اساسی مشترک. همه لاستیک ها الاستیک، انعطاف پذیر، سخت، غیر قابل نفوذ در برابر آب و هوا هستند. علاوه بر این ویژگی های مشترک، هر لاستیک به دلیل ترکیبات خود، خواص خاص خود را دارد.
مواد ولکانیزه کننده:
هدف از افزودن یک عامل ولکانیزکننده ایجاد یک واکنش شیمیایی از مواد تشکیل دهنده برای ایجاد پیوند متقاطع بین مولکول های لاستیک برای تغییر خواص فیزیکی لاستیک است. عمل پل زدن شیمیایی باعث می شود که ترکیب لاستیکی از یک بدنه نرم، چسبناک و ترموپلاستیک به یک ترموست سخت تبدیل شود که کمتر تحت تأثیر دما قرار می گیرد. گوگرد هنوز هم پرمصرف ترین سولفورساز تا به امروز است. سایر اهداکنندگان گوگرد مانند TMTD (TUEX) تیورام دی سولفید گاهی اوقات به عنوان فرمولاسیونی برای تمام یا بخشی از جایگزینی گوگرد عنصری در یک سیستم ولکانیزاسیون کم گوگرد یا بدون گوگرد برای بهبود مقاومت در برابر حرارت مقاله استفاده می شود. دومین کار مهم فرمول ساز، انتخاب سیستم ولکانیزاسیون، عامل ولکانیزاسیون و شتاب دهنده است.
شتاب دهنده ها:
تسریع کننده ولکانیزاسیون سرعت ولکانیزه شدن مواد تشکیل دهنده را تسریع می کند و زمان ولکانیزاسیون را کوتاه می کند.
فعال کننده ها و کند کننده ها (ریتاردر):
فعال کننده ها برای کمک به افزایش فعالیت و کارایی شتاب دهنده استفاده می شوند. متداول ترین فعال کننده ها پودر اکسید روی، اسید استئاریک، اکسید سرب، اکسید منیزیم و آمین ها (H) هستند.
مواد ضد تخریب:
عوامل ضد پیری می توانند تخریب محصولات لاستیکی را به دلیل اکسیژن، ازن، گرما، کاتالیز فلز و حرکت کمانش به تاخیر بیندازند. بنابراین، افزودن ماده ضد پیری می تواند مقاومت در برابر پیری محصول را افزایش داده و پس از افزودن مواد، عمر مفید آن را افزایش دهد.
وسایل کمکی پردازش:
کمک های پردازش همانطور که از نام آن پیداست به مواد کمک می کنند تا عملیات پردازش مانند اختلاط، کلندرینگ، اکستروژن و شکل دهی را تسهیل کنند.
پرکننده ها:
پرکننده ها می توانند خواص فیزیکی مواد را افزایش دهند، به فرآیند پذیری کمک کنند یا هزینه آنها را کاهش دهند. پرکننده های تقویت کننده می توانند سختی، استحکام کششی، مدول، استحکام پارگی و مقاومت در برابر سایش را افزایش دهند. معمولاً از مواد معدنی مانند دوده یا ذرات ریز استفاده می شود.
نرم کننده، نرم کننده و چسبنده (Tackfier):
پلاستیسیته، نرم کننده ها و چسبنده ها برای کمک به ترکیب، تغییر ویسکوزیته، افزایش ویسکوزیته مواد، بهبود انعطاف پذیری محصول در دماهای پایین، یا جایگزینی مقداری از لاستیک بدون تاثیر زیاد بر خواص فیزیکی استفاده می شود. به طور کلی می توان از این نوع افزودنی ها به عنوان کمک های پردازش یا افزایش دهنده استفاده کرد.
رنگدانه رنگ:
رنگ ها در فرمولاسیون های دوده غیر کربنی برای ارائه یک رنگ خاص استفاده می شوند. مواد رنگی که به طور کلی مورد استفاده قرار می گیرند را می توان به مواد آلی و غیر آلی طبقه بندی کرد. فلزات غیر آلی شامل اکسید آهن، اکسید کروم، دی اکسید تیتانیوم (دی اکسید تیتانیوم)، سولفید کادمیوم، سلنید کادمیوم، سولفید باریم، سولفید جیوه، لیتوپون و آبی نظامی است.
رنگدانه های آلی بسیار گرانتر از رنگدانه های معدنی هستند. با این حال، استفاده از آن بهتر است، رنگ روشن و وزن مخصوص آن بسیار کم است. علاوه بر این، تغییر رنگ رنگ آلی بیشتر از رنگ مواد معدنی است. با این حال، بیشتر رنگدانه های آلی در برابر بخار، نور، اسید یا قلیایی ناپایدار هستند و گاهی اوقات به سطح محصول مهاجرت می کنند.
مواد با هدف خاص:
مواد با کاربرد خاص موادی هستند که اغلب در آب استفاده نمی شوند، مانند عوامل کف کننده، طعم دهنده ها، کمک کننده های چسبندگی، بازدارنده های شعله، بازدارنده های کپک و جاذب های فرابنفش.
برنامه طراحی دستور غذا:
تقریباً تمام فرمول های جدید از فرمول های موجود اصلاح شده اند. در حال حاضر افراد کمی سعی کرده اند یک فرمول کاملاً جدید طراحی کنند زیرا عملاً به آن نیاز نیست. برای اینکه فرمول موثر واقع شود، فرمول نویس باید سعی کند از انواع داده های فنی که درونی یا بیرونی هستند استفاده کند، سپس آن را بر اساس نیاز سازماندهی و تجزیه و تحلیل کند و از تخیل و خلاقیت شخصی برای طراحی فرمول استفاده کند. مراحل زیر می تواند به عنوان مرجع طراحی فرمولاسیون مورد استفاده قرار گیرد.
1. خواص فیزیکی و هزینه های هدف را تعیین کنید.
2. چسب ماده خام قابل اجرا را انتخاب کنید.
3. داده های آزمایشی را برای مواد مشابه موجود ایجاد کنید.
4. به اطلاعات فنی در مورد انواع مواد مراجعه کنید.
5. دستور اولیه را تنظیم کنید.
6. یک نمونه کوچک را امتحان کنید تا بررسی کنید که آیا خواص فیزیکی با هدف مطابقت دارد یا خیر.
7. برآورد هزینه مواد مورد استفاده به عنوان مرجع برای ارزیابی بیشتر.
8. کارایی این ماده را در محل ارزیابی کنید.
9. هدف را با این فرمول آزمایش کنید.
10. تست کنید که آیا خواص فیزیکی می توانند مشخصات را برآورده کنند یا خیر.